RECUBRIMIENTO EN FRP

La especificación de un recubrimiento con FRP dependerá del substrato y las condiciones de operación en donde se aplicará el recubrimiento. Sin embargo, a continuación se da una pauta general de lo que es un recubrimiento en FRP tanto para un substrato de acero, como uno de hormigón.

1. Preparación del Substrato:

1.1. Substrato de hormigón.

a) Como requisito del hormigón se exige lo siguiente:

- El grado de curado del hormigón deberá ser total, es decir, 30 días o más
de antigüedad.
- Tener una resistencia a la compresión mayor o igual a 200 Kg/cm2.
- No tener aceites o grasas superficiales.
- No utilizar acelerantes de fraguado puesto que estos actúan como
desmoldantes.

1. Se aplicará un hidrolavado o arenado a toda la superficie, de manera de lograr abrir los poros, eliminar material superficial suelto, y eliminar material frágil.

1. Donde existan fisuras estructurales o juntas, se incorporará un cordón elastomérico, y se dejará una franja no adherida al hormigón, de manera de evitar que el revestimiento se fisure.

Q = u x l donde

Q = Ancho de la franja no adherida al hormigón.
u = Máxima deformación unitaria.
l = Máxima variación de la abertura.

1.2. Substrato de acero.

a) Como requisito del acero se exige lo siguiente:

- Todas las soldaduras deberán estar biseladas, sin cantos vivos.
- No tener aceites o grasas superficiales.
- No haber sido atacada químicamente y sin porosidad.

1. Se aplicará un arenado a metal blanco a toda la superficie, de manera de crear una superficie rugosa y limpia, exenta de material superficial suelto y/o material frágil.

2. Primer

Aplicación de un primer con características de alta elasticidad, cuyo espesor promedio es de 0,1mm y cuyo objetivo es impregnar el hormigón o acero, y así evitar que este absorba resina de la siguiente camada de base del revestimiento de FRP.
Con objeto de poder realizar un control de porosidad al término del recubrimiento, en el caso de substratos de hormigón, se aplicará un velo conductor a base de carbono o similar, logrando así que este sea conductor y así poder realizar la prueba de Spark Testing al recubrimiento. En substratos de acero no será necesario el velo conductor.

3. Camada de Refuerzo

Se aplicarán 2 fieltros multidireccionales tipo E de 450 gr/Mt2 , y en algunas ocasiones se incorporará un tejido bidireccional tipo E de 600 gr/Mt2, logrando un espesor promedio de 2 a 3 mm .

4. Acabado Superficial

Se terminará con 4 manos de resina con escamas de vidrio de 1/64" aplicadas con pistola o rodillo. Cada mano de acabado posee un espesor de 0.125mm aproximadamente, para así asegurar que dichas escamas queden orientadas paralelas al substrato. Por lo tanto, el espesor final de este acabado será de 0,5mm aproximadamente.
Con objeto de controlar esta aplicación, a cada mano se le pigmenta de distintos colores. La última mano se aplicará con agente de superficie para así proteger la polimerizaciòn superficial.

Si no se dispone de escamas, la aplicación debe ser realizada utilizando una capa de velo de superficie, más un top coat final con agente de superficie.

Las escamas de vidrio poseen una muy baja permeabilidad, logrando de esta manera reducir la formación de burbujas, por el denominado fenómeno osmótico, reduciendo además la posible difusión de compuestos químicos.

Espesor final aproximado 2,8 y 3.8 mm respectivamente.